| Начало | Регистрация | Забыл пароль | Ответить | Поиск | Статистика | Правила |
Поговорим об Орле orel-story.ru форум / Поговорим об Орле /  
 

Предприятия Орла Советского периода

 
 
Страница  Страница 20 из 20:  « Назад  1  2  3  ...  18  19  20

Автор Zyuzin86

Участник 
#286 | Дата: 7 Мар 2020 20:01 
Честно говоря, точно не владею информацией по площадке в Северном парке...
А известны ли вообще аналогичные предприятия в Орловской Области?
Я знаю точно, что было два кирпичных завода во Мценске, но оба они ликвидированы.

Автор kamaz75

Участник 
#287 | Дата: 8 Мар 2020 00:14 | Поправил: kamaz75 
Zyuzin86
Глазуновка, Колпна, Малоархангельск, Нарышкино. Если не ошибаюсь, в Кромах и Болхове вроде бы тоже было производство. Позднее уточню.
Везде делали только красный кирпич. Силикатный (белый) производил только Орловский завод. Облицовочного кирпича в области не делали.

Дополнение: в Кромах не было завода.
Мценск, Змиёвка, Дмитровск, Залегощь - были. Но все районные производства были небольшого масштаба. Продукция, в основном, использовалась в пределах района производства.

Автор Kireev

Модератор 
#288 | Дата: 9 Мар 2020 00:05 
Орловский силикатный производство, вроде, и правда свернул. Но работает его филиал в Коротыше. На спутниковых снимках на территории видно складирование готовой продукции - силикатного кирпича.
Ливенский кирпичный (красный кирпич), вроде, тоже работает. На территории видна готовая продукция.
По области, наверное, и всё.

Автор Дмитрий завлаб
Участник 
#289 | Дата: 11 Мар 2020 12:38 
Совсем забыли Шаблыкинский кирпичный завод, который работал с 1959 по 1993 годы. По рассказам, был далеко не районного масштаба. Очередь из грузовиков за кирпичом растягивалась на сотни метров.

Автор Zyuzin86

Участник 
#290 | Дата: 9 Май 2020 19:42 | Поправил: Zyuzin86 
2
Аэрофотосъёмка, на которой очень хорошо видны территории Кирпичных заводов №8 (Комсомольского) и завода на ул. Латышских Стрелков.

Автор Zyuzin86

Участник 
#291 | Дата: 15 Дек 2020 09:50 | Поправил: Zyuzin86 
Завод управляющих вычислительных машин (периферийного оборудования) имени К.Н.Руднева.
Пущен в 1968 г.
Спроектирован: институт ГИПроПрибор (г.Орёл)

Макет 1-й очереди завода

Генеральный план 1-й очереди завода

Экспликация Административно-бытового корпуса и СКБ

Автор Zyuzin86

Участник 
#292 | Дата: 25 Дек 2020 03:24 

Автор Kireev

Модератор 
#293 | Дата: 26 Дек 2020 01:58 
Мостострой-66 ещё при жизни
mostostroy-66

Автор Zyuzin86

Участник 
#294 | Дата: 3 Янв 2021 22:21 | Поправил: Zyuzin86 
Орловский завод электронных приборов (ОРЗЭП) или как делали радиолампы
Часть 1
Г. В. Кулибабин
Бывший технический директор ОАО "ОРЗЭП"

Одним из предприятий, выпускавших радиолампы, в СССР был Орловский радиоламповый завод, который в разное время носил названия:
- Машиностроительный завод;
- Завод им. 60-летия Октября;
- Орловский завод электронных приборов (ОРЗЭП).


Завод вступил в строй в 1961 г. и был спроектирован на выпуск сверхминиатюрных приёмно-усилительных ламп (СМПУЛ) которые производились до 1991г.

В становлении предприятия и его производства в разное время большую роль сыграли специалисты ведущих радиоламповых заводов и институтов страны:

- «Светланы», г.Ленинград;

- НИИ «Волга», «Рефлектора», г. Саратов;

- «НЭВИ» и «НЭВЗ», г. Новосибирск;

- «МЭЛЗ», г. Москва.

Так как. завод производил СМПУЛ, в городе его называли на местный манер «Малюткой». Для вакуумных заводов были характерны уменьшительно-ласкательные прозвища. Например, в Калуге радиоламповый завод называли «Лампочкой».
О радиолампах, которые выпускал Орловский радиоламповый завод (далее ОРЗЭП)
1. Пальчиковые приёмно-усилительные лампы ППУЛ 6Н1П, 6П15П и 6Ф1П, которые, наряду с нашим предприятием производили многие радиоламповые заводы страны, для обеспечения массового выпуска телевизоров и для высококачественной звуковоспроизводящей аппаратуры. Наиболее массовое изделие 6Ф1П изготавливалась до 1.5 млн. шт. в месяц только в Орле.
2. СМПУЛ серии «Дробь» 6Д6АВ-В, 6Н16Б-В, 6Н17Б-В, 6Ж1Б-В, 6Ж5Б-В, 6С6Б-В, 6С7Б-В.



Подобного типа лампы других номиналов выпускались Московским заводом МЭЛЗ.

Предназначались для усиления электрических сигналов с малыми собственными искажениями в широком спектре частот, генерирования и преобразования ВЧ колебаний, детектирования и выпрямления ВЧ и СВЧ колебаний, для работы в импульсных режимах.
Имели малые габаритные размеры диаметр 10.2мм (6Д6А-В-7.2мм).
Характеризовались высокой надёжностью и стабильностью работы при воздействии значительных механических нагрузок. Низкий уровень шумов и, как следствие, высокое качество обработки сигналов самой различной формы. Высокая надёжность в условиях воздействия высоких температур (до 200°С), высокая стойкость к ионизирующему излучению. Применялись в РЛС, навигационных устройствах, переносных и передвижных средствах связи, в устройствах, работавших в радиоактивных зонах, условиях космоса.

3. СМПУЛ стержневой конструкции разработки академика Авдеева Валентина Николаевича 1Ж18Б, 1Ж29Б-В, 1Ж29Б-Р, 1П22-Б-В, 1П24-Б-В, 1Ж37Б. Изделия данного типа производились также в Новосибирске НИИ «Восток» и НЭВЗ («Союз»).
Предназначались для усиления напряжения высокой и промежуточной частоты, усиления и генерирования ВЧ колебаний, усиления, генерирования и преобразования ВЧ напряжений, а также для усиления мощности в радиотехнических устройствах.
Малогабаритные размеры (более миниатюрные, чем американские лампы) - диаметр 8.5 мм (1П22-Б-В, 1П24-Б-В 10.2мм), экономичность, низкий уровень шумов, высокое входное сопротивление, малые значения междуэлектродных емкостей. Высокая надёжность и стабильность работы в условиях высокой температуры, механических нагрузок, ионизирующего излучения.
Широко применялись в переносных и передвижных средствах связи, в радиолокационных и навигационных устройствах, малогабаритной аппаратуре УКВ, устройствах, работавших в радиоактивных зонах, условиях космоса.

Особенности ламп стержневой конструкции на примере 1Ж29Б-В
- Высокая плотность тока (400-600мА/см²;
- Время готовности менее 1 сек (благодаря прямонакальному катоду);
- Долговечность 5 000 часов;
- Стабильность, безотказность, точность в интервале температур от -60 до +125°С
- Входное сопротивление в десятки раз выше, чем у других ламп;
- Минимальные шумы из всех тогда существовавших радиоэлементов;
- Стойкость к вибрациям, выдерживали до 500 g;
- Стойкость к излучениям,
- Чувствительность без дополнительного усиления сигнала доли микрона, в отличие от индукционных датчиков (при использовании в качестве активного элемента в магнетометре);
- Частотный диапазон до 250 Мгц;
- Усиливают и преобразовывают и постоянный и переменный сигнал;
Недостаток: необходим источник на три питающих напряжения: 1.2В, 60В, 40В.

Стержневые лампы созданы как альтернатива транзисторам, которые в тот момент, в СССР, уступали американским. Эти лампы были более миниатюрными в сравнении с американскими, работали на высоких частотах. Они позволяли закрыть потребности военных почти во всех видах связи.
Работали в рекордном диапазоне температур - от минус 60º до плюс 125 º С.
Увы, работая на предприятии, ни я ни мои коллеги долгое время не знали, что радиопередатчики первого спутника Земли, корабля Гагарина и всех первых космонавтов были созданы на основе ламп стержневой конструкции.
Согласен с теми, кто ставит Авдеева Валентина Николаевича в один ряд с Королёвым Сергеем Павловичем. Ведь без его участия не было достижений в области космоса и обороны.
Из субминиатюрных выпускались лампы серии «Патрон» 1С1А и 06П1А, а также лампы серии «Молекула» 1С38А и 1Ж25Р.
Логотипом Орловского радиолампового завода было обозначение электрона – окружность с минусом внутри.



Итак, что это такое - радиоламповый завод?
Радиоламповые заводы относились к фондоёмким отраслям машиностроения. Специфика технологии производства изделий предъявляла ряд особых требований к строительству и эксплуатации производственных зданий и сооружений: жёсткий метеорологический режим - регламентируемые температура, влажность, запылённость. Требовались изоляция производственных помещений от внешней среды, кондиционирование и фильтрация воздуха, изоляция всех инженерных коммуникаций, специальная отделка помещений изнутри.
Изложенные требования объединены в известном термине – вакуумная гигиена.
ПУЛ, тем более СМПУЛ имели небольшие геометрические размеры, сложную и точную технологию, высокую трудоёмкость изготовления, отсюда вытекают особенности их производства:
- преимущественное использование женского труда, как у всех мировых производителей аналогичной продукции;
- специфичность профессий рабочих;
- высокий процент ИТР и вспомогательных рабочих,
- высокий удельный вес инструмента и производственной оснастки.

Длительное время, преобладающая доля продукции выпускалась с приёмкой заказчика, причём не только по частным техническим условиям (ЧТУ), но и по специальным частным техническим условиям (СЧТУ). Из четырёх сборочных цехов только один, правда, самый крупный, цех выпускал продукцию общепромышленного назначения. Всё это привносило очень специфические особенности.
Для радиоламповых заводов, как и для всей электронной промышленности в целом, обязательным было планирование допустимых неизбежных технологических потерь, а также выходов годных изделий. Это связано с недостаточной управляемостью технологических процессов при их производстве.
Обязательное условие производства электровакуумных приборов - наличие мощной энергетической инфраструктуры. На ОРЗЭП действовали:
- станция для производства азота и кислорода, на нашем предприятии использовалась мощная станция «АК-6» одесского производства, с разделением газов по методу академика Капицы;
- станция для производства водорода и кислорода (электролизёры);
- ионно-обменная станция для производства деионизованной воды с очень низким сопротивлением;
- компрессорная станция для подачи воздуха высокого и низкого давления;
- станция оборотной воды;
- промышленные системы кондиционирования помещений монтажа и горячих операций;
- две водяные скважины (одна резервная);
- дублирующие мощности для поставки электроэнергии, т.к. ряд производств относился к неостанавливаемым (не допускал аварийного отключения электроэнергии). Например, азотно-кислородная станция для вывода на режим требовала около двух суток, столько же на отключение;
- мощное газовое хозяйство, инфраструктура для подвода большого количества природного газа. Газ использовался при изготовлении ножек и колб в специальном стекольном цехе, и во всех сборочных цехах на т.н. «горячих операциях».
Трубопроводные коммуникации предприятия, длиной порядка 30 км, были выполнены из нержавеющей стали.
На все компоненты инфраструктуры были установлены жёсткие стандарты, которые постоянно контролировались.
Сами энергетические производства и объекты, потребляли около 40% от потребляемой предприятием электроэнергии.
Энергозависимость стала одной из причин стремительного развала вакуумных производств, когда потребность в продукции снизилась ниже критической отметки, а рост стоимости электроэнергии сделал невозможным дальнешее функционирование.
Электровакуумный завод, к числу которых относился и Орловский, в обязательном порядке должен обладать следующими заготовительными производствами:
- штамповочным;
- стекольным;
- сетконавивальным;
- технохимическим;
- сборочным;
- инструментальным;
- отделом механизации и автоматизации;
- цехом спецтехнологического машиностроения.

Всё это требовало квалифицированных кадров технических служб, ОКБ.
С сегодняшних позиций - это северокорейская система чучхэ (максимальное самообеспечение). Но тогда по-другому было нельзя. Электронная промышленность СССР была одним из островов. Надеяться в решении многих проблем можно было только на себя, поэтому многие электровакуумные заводы страны обладали собственными мощностями по производству спецматериалов на местах. Например, сами варили стекло, изготавливали платинит, проволоку тугоплавких материалов и много чего ещё.
Не самая эффективная форма организации. Но, в то время аутсорсинг не был в ходу.
Однако, это позволяло быть гибкими, быстро перестраиваться, пробовать и осваивать новое в кратчайшие сроки, все было под рукой.
Электровакуумный завод обладал значительными мощностями для проведения технологических тренировок и испытаний электрических параметров ламп, оборудованием для проведения конструктивных, периодических и испытаний на надёжность и долговечность.
Только некоторые специальные испытания проводились вне завода.
Большая номенклатура и разнотипность выпускаемых приборов, требовали огромного количества и ассортимента испытательного оборудования и стендов, для размещения которого требовались значительные площади и большой штат обслуживающего персонала высокой квалификации.
Особого внимания заслуживает работа технологических, технических служб и службы качества.
Как отметил кто-то из патриархов вакуумного производства нарисовать можно всё.
А вот изготавливать в массовом порядке изделия с длиннейшей технологической цепочкой, с участием чуть ли не всей таблицы Менделеева с надёжностью до четырёх девяток, когда из 10 тысяч имеет право отказать в течение гарантийного срока только одно изделие. Это надо уметь.

Заготовительные производства
Штамповка


В основном из очень тонких листов и проволоки.
Из материалов, которые не «газят» при нагреве в вакууме.
В первую очередь это никель, тугоплавкие материалы.
Громаднейшая номенклатура, тысячи наименований деталей, которые в месяц изготавливались тысячами и миллионами штук. Поэтому многочисленные переналадки оборудования.
Особые требования к оснастке и наладчикам.

Стеклозаготовительное производство.

Ножки, колбы, штенгели и другие стеклянные детали пальчиковых и СМПУЛ производились из свинцового стекла. Не удивительно, что вакуумные производства, где были стекловаренные печи, производили и хрусталь (например, в Дятьково).
Стеклозаготовительный цех на ОРЗЭП был на хорошем техническом и технологическом уровне, один из лучших среди подобных в Союзе. Использовались механизированные линии по производству колб. Плоские ножки пальчиковых и сверхминиатюрных ПУЛ штамповались на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах. Ножки выпускались как штырьковые для пальчиковых ПУЛ, так и с гибкими выводами, для СМПУЛ, вакуумных индикаторов накаливания и, впоследствии, для цилиндрических, низковольтных вакуумных катодолюминисцентных индикаторов.
Выводы изготавливались из платинитовой проволоки (железоникелевый сердечник в медной рубашке). Платинит обладает одним коэффициентом термического расширения со стеклом и обеспечивает вакуум-плотный спай.

Сетконавивальное производство

Использовалось как оригинальное оборудование, вывезенное после войны из Германии, так и отечественное, собранное методом обратной разработки (воспроизведенное в СССР саратовским заводом электронного машиностроения).
В качестве навивочного материала на первые сетки ламп использовалась позолоченная вольфрамовая проволока, на вторые и третьи шла молибденовая.
В качестве траверс использовался никель

Специфические и сложные техпроцессы.
Технохимическое производство


Решало следующие проблемы:
1. Обработать детали внутриламповой арматуры, чтобы исключить газоотделение в процессе производства и, во время эксплуатации лампы.
Для этой цели использовались установки промывки в деионизованной воде, в различных промывных и обезжиривающих средах, в том числе с применением ультразвука и ультразвука под давлением, ванны для травления и обезжиривания.
Применялись различные типы печей отжига деталей: камерные, туннельные, в атмосфере водорода, азота, кислорода, в вакууме.
Имелись частки нанесения покрытий на детали арматуры (золочение, бронзирование, серебрение, олово-висмут, оксидирование).
Согласно стандартам предприятия устанавливались сроки, в течение которых детали, прошедшие технохимическую обработку, должны были быть смонтированы и пройти откачку. Детали до сборки хранились специальных хранилищах с гермошкафами, при постоянной подаче в зону хранения азота.

2. Изготовить ответственные комплектующие и химкомпоненты с применением технохимических процессов, в т.ч. подогреватели и прямонакальные катоды, промывные и травильные растворы, компаунды, растворы люминофоров (поставщик НПО Люминофор г. Ставрополь) и многое другое.
Учитывая, что объёмы некоторых химических продуктов были маленькими, использовались, так называемые, «кастрюльная и стаканная» технологии. Когда в качестве химической посуды использовались кастрюли и стаканы.

Сборочные производства

Сборочное производство состояло из четырёх цехов. Организационно включали в себя монтаж, горячие операции, участки технологической тренировки, первичных испытаний, склад выдержки после первичных испытаний, повторных испытаний и сдачи продукции.
Монтажи представляли собой помещения, где одновременно работало по 300-600 монтажниц. Помещения были оборудованы системами искусственного климата. Они работали за монтажными столами с противопылевыми колпаками и с подаваемым воздухом для создания в рабочей зоне избыточного давления. Помещение было оснащено системой кондиционирования, воздух очищался, проходя через фильтры, установленные на техническом этаже, а затем, через специальные мешки из ткани Петрянова, подвешенные в виде «колбас» под потолком.


В монтажных помещениях дважды в день проводилась влажная уборка (как сказали бы сейчас клининг), раз в месяц мылись стены.
По мере загрязнения менялись мешки на фильтрах.
Обязательные условия соблюдения электронновакуумной гигиены:
- ношение технологической одежды из безворсных спецтканей (стирание каждые 5 дней);
- ношение шапочек, полностью закрывающие волосы;
- кожаные тапочки.
- полный запрет на косметику;
- обязательное мытьё рук перед началом работы и после каждого посещения туалета, сециальные требования перед началом смены к обработке приногтевой зоны и (т.н. промышленный маникюр);
- в рабочем помещении не должно быть никаких посторонних предметов, кроме тех,
которые указаны в технологических картах и инструкциях;
- прием пищи разрешался только в столовой, или в комнатах приёма пищи;

Доступ в монтажах и горячих операциях осуществлялся через шлюзование.


Имелись отдельные зоны для:
- верхней одежды;
- платья и личной обуви, в которой также хранились личные халаты и технологическая обувь, в специальных сумках;
- потоотделение на руках, контролировалось с применением технических средств дважды в смену;
- в рабочее время категорически запрещалось любое хождение;
- жёстко контролировалось состояние помещений, всё должно быть покрашено, чтобы исключать возможность появления пыли.

Соблюдение электронно-вакуумной гигиены ежедневно контролировалось группой метрики цеха, а также периодически контролирующими службами.
Количество пыли в воздухе измерялось специальными переносными устройствами.
Контролировались температура и влажность среды, сопротивление деионизованной воды, жирность и сухой остаток спирта, и другие параметры.
Такой же порядок действовал и на горячих операциях.
Эти требования не были чрезмерными.
В Японии молодые девушки, подписывая контракт на работу монтажницей (для производства определённых категорий приборов), брали на себя обязательства не есть перед работой рыбу, не вступать в отношения с мужчиной, и, даже, брить при устройстве на работу полностью брить волосяной покров.
За несколько лет работы японка зарабатывала себе приличное приданное. Наши монтажницы были высокооплачиваемыми, на фоне своих подруг других городских предприятий.
Пакеты ППУЛ собирались на 4-х местных механизированных установках. Монтажницы на движущиеся оправки последовательно устанавливали нижние слюды, катоды, сетки, аноды, верхние слюды.


Сборку пакетов сверхминиатюрных ламп с витыми сетками («Дробь») удалось механизировать с большим трудом, с помощью линии, поступившей с МЭЛЗ (Московского электролампового завода). Москвичи запустить её так и не смогли.

В Орле запуск этого оборудования состоялся благодаря таланту специалистов ОМА и наладчиков цеха, которые буквально переделали эту машину и придумали ей дополнительные узлы, которые отсутсвовали с завода-поставщика. С другой стороны, пришлось существенно ужесточить допуски на сетки и аноды, что добавило серьёзную головную боль заготовительному производству. Особый разговор, как удалось убедить представителей заказчика, разрешить её внедрение. Зато данная механизация решила очень злободневные проблемы. Смягчились требования к профотбору, упростилось производство, сократилась текучесть. Обучение монтажниц с 9 месяцев (!) сократилось до трёх, увеличилась производительность. В несколько раз уменьшилась текучесть кадров среди монтажниц.

Доработанная линия, впоследствии, была дублирована и все серийно производимые триоды и пентоды серии «Дробь» собирались на этих линиях.
Конечно, потребовались высококвалифицированные наладчики.
Механизированная сборка СМПУЛ с витыми сетками в СССР производилась только на Орловском заводе электронных приборов.
Сборку пакетов стержневых ламп механизировать не удалось.
Их собирали на специальных оправках под микроскопом. Определённое искусство было необходимо для приварки прямонакальных катодов. На приспособлениях и оправках собирались и субминиатюрные ПУЛ (серии «Патрон» и «Молекула»).
После сборки пакеты поступали на операцию, где на монтажных столах в катоды устанавливались подогреватели, на монтажносварочных столах производились различные сварки деталей пакета, приваривались перемычки, ножка.
Микроточечная сварка, производилась в атмосфере азота, пропущенного через спирт. Использовались микроскопы.
Все монтажницы делали на арматуре свои персональные метки-педписи (для объективной идентификации брака).
Далее производился контроль под микроскопом, промывка в установках проточной деионизованной воды. Обычно думают, что промывают в спирте, однако, в спирте производится сушка. Хотя спирта электровакуумное производство потребляло многие тонны.
После промывки приваривался газопоглотитель.
Затем, на собранную арматуру одевалась колба со штенгелем, и, будущая лампа поступала на так называемые «горячие операции».

Автор Zyuzin86

Участник 
#295 | Дата: 3 Янв 2021 22:32 | Поправил: Zyuzin86 
Орловский завод электронных приборов (ОРЗЭП) или как делали радиолампы
Часть 2
На монтаж приходилась основная доля трудоёмкости (от 40 до 50% трудоёмкости всего изделия), и он был менее всего механизирован.
Мы отставали от Запада и Японии по следующим причинам:

- конструкции ламп и оборудования создавались разными институтами и были не унифицированными;
- у страны в то время было очень мало времени на создание мощной электронной промышленности.
- лампы разрабатывались под конкретные, жёстко контролируемые проекты;
- автоматизация требовала большие объёмы производства до 1млн шт. в месяц, по каждому типу, при гарантированной потребности потребителей на 8-10 лет.
- отсутствие унификации конструкций ламп, обеспечивающие автоматизированную сборку и, сопутствующая ей, разработка техпроцессов изготовления деталей и
узлов ламп;
- нужны были мощные НИР и ОКР;
- линии сборки должны были представлять шедевр инженерного искусства и стоить гораздо больше нынешних обрабатывающих центров.

Без этих условий курс на автоматизацию смысла не имел.
В стране была попытка создать автоматизированную линию производства ППУЛ, но она не смогла постоянно работать. Слишком сложная.

Горячие операции

Горячие операции состояли из двух этапов.

Заварка

Заварка производилась на 24-шпиндельных карусельных полуавтоматах в пламени газокислородных, газо-воздушных, иногда водородных горелок с двумя туннельными электрическими печами для предварительного разогрева и отжига, после получения заварочного шва.
Эта технологическая операция предназначена для герметичного соединения ножки, на которой смонтирован пакет электродов лампы с колбой.

Откачка


Предназначена для:
- создания вакуума до 10¯³ мм ртутного столба;
- обезгаживания стекла и слюды (с помощью туннельной электрической печи);
- обезгаживания металлических деталей пакета высокочастотными индукторами;
- обезгаживания катодов и их активирования - преобразования карбонатов щелочноземельных металлов в окислы.

Для этого на катод во время откачки подавался накал.
Откачка производилась на 36 позиционных карусельных полуавтоматах.
Вакуумная система откачного полуавтомата состояла из нижней неподвижной станины и подвижной карусели, соединённых золотником (два притёртых диска с совпадающими 36 отверстиями, расположенными по окружности).

Диаметр золотника до 2метров.
В отверстия карусели вставлялись штенгели ламп.
На всех позициях откачного полуавтомата, кроме загрузочных, подключались сначала одиночные, а затем десятикамерные механические насосы.
На последних позициях между механическими насосами и золотником врезались паромасляные насосы. Использовались откачки и с другими схемами расположения насосов.
Отпай лампы проводился газовой горелкой.
На откачке пальчиковых ламп использовался механический отпай.
Отпаянная лампа поступала на специальный транспортёр и газопоглотитель автоматически распылялся.
Сверхминиатюрные ПУЛ отпаивались вручную.

При откачке контролировались:
- температурные параметры;
- параметры давления по каждой позиции.

Данные контролировались, группой метрики цеха и проверяющими службами.
Показания выводились на контрольный пульт.
Логика производства требовала объединения заварки и откачки в один технологический процесс, но, к сожалению, причины были аналогичными невозможности автоматизации монтажа.

Распыление газопоглотителя (геттера)
Распыление газопоглотителя для пальчиковых ПУЛ совмещалось с откачкой.
Для сверхминиатюрных ПУЛ распыление геттера осуществлялось на карусельных полуавтоматах с помощью ВЧ индукторов.
Для субминиатюрных и ламп с малым выпускам - на одиночных постах.
С помощью газопоглотителя давление в лампе понижалось до минус шестой степени.

Тренировка

Технологическая операция тренировки предназначена для:
- окончательного активирования и стабилизации катода;
- окончательного обезгаживания электродов;
- придания стабильных параметров прибору;
- отбраковки потенциально ненадёжных приборов.
Для решения этих задач режим тренировки состоял из нескольких этапов.
В том числе обязательно применялся режим испытаний, когда изделие подвергалось максимально допустимым нагрузкам для отбраковки ненадёжных ламп.
Тренировка ламп повышенной надёжности завершалась процессом стабилизации в течение 24-72 часов, согласно документации.

Испытания

В связи с тем, что технология не могла обеспечить 100% годность приборов, проводились приемо-сдаточные испытания, которые включали в себя:
- испытания на короткие замыкания и обрывы (КЗиО);
- измерение электрических параметров;
- испытания на вибропрочность и на микрофонный эффект.

Испытания ППУЛ проводились на полуавтоматах, СМПУЛ на специальных установках.

После разбраковки по электрическим параметрам и внешнему виду, лампы повышенной надёжности, в т.ч. все СМПУЛ, поступали на двухнедельную технологическую выдержку, после которой, проводились повторные испытания и повторная проверка по внешнему виду.

И, только после этого, лампы шли на сдачу.
От каждой партии изделий, до 1000 штук, выбиралась произвольная выборка 100 шт., которая проверялась по всем параметрам и внешнему виду.
Все приборы, которые вошли в выборку, должны были соответствовать установленным нормам, иначе партия браковалась.
В соответствии с нормативной документацией на изделие проводились периодические испытания, подтверждающие его качество и стабильность производства.
Отгрузка производилась только по результатам положительных испытаний выборки изделий.

Завод работал с ритмичностью 1 - т.е. ежесуточно выполнял план отгрузки изделий потребителям.
Доля рекламированных изделий - сотые и тысячные доли процента от количества отгруженных ламп.
О системе управления качеством
Для работников подразделений устанавливались показатели качества труда.
Директор проводил два совещания в неделю.
Одно из них - День качества.
На совещании контролировалось выполнение показателей качества основными подразделениями завода.
За день до этого, Дни качества проводились во всех цехах и подразделениях.
Оценку работы цехов, служб и отделов по соответствующим показателям давали главный инженер, главный технолог, зам. директора по качеству.
Работать некачественно было невыгодно.
Премия составляла 60% от заработной платы и жёстко зависела от качества работы.
Зарплата рабочих определялась не только объёмом выполненных работ, но и сдачей с первого предъявления, количеством сделанного брака.
Бракованная продукция снималась с выработки, себестоимость бракованных изделий списывалась с виновных.
Цифра списания корректировалась с учетом установленного правила о необходимости списания 5% от техпотерь по цеху в месяц.
Все материалы и комплектующие проходили входной контроль, а наиболее ответственные (большой перечень) запускались в производство только после положительных результатов технологического опробования. Этим процессом было занято большое количество людей. Но это была жизненная необходимость и окупалась на 1000%.

Жёстко преследовались технологические нарушения. За отдельные из них, мастера и технологи могли быть отстранены от работы, по недоверию.
Действовало статистическое регулирование техпроцессов (выборочный контроль с обратной связью, что намного эффективнее сплошного).
Работала чёткая система борьбы с браками, в рамках которой действовали лаборатория анализа параметрических браков и лаборатория стекольных браков, которые подключались, когда цеховые технологи не справлялись с возникшими проблемами.
Выхода годных составляли по ППУЛ свыше 90%, но это частично обеспечивалось реставрацией, по лампам серии «Дробь» и стержням 65-70%. Но бывали и провалы когда выход снижался, чуть ли не до уровня «случайно годные». Технологический выход годных рассчитывался перемножением пооперационных выходов годных, начиная с операции «Заварка».
Товарный выход, по которому рассчитывалась работа по изделию за месяц считалась по формуле: количество изделия, сданное на СГИ (склад готовых изделий) поделённое на количество изделий, поступивших на операцию «Заварка», (+ -) остатки незавершённой продукции на вех промежуточных операциях, приведённые через плановые выхода к операции заварка

СГИ : (Заварка (+) приведённый остаток на начало ( – )приведённый остаток на конец).

Таких выходов добивались долгие годы и не только техническими средствами. Т.е монтаж в расчёт выхода годных не принимался. Там действовали так называемые допустимые уровни отхода по каждой операции. Они составляли для ППУЛ несколько процентов, до 5, для СМПУЛ до 8-9%. Для части деталей меньше.

Особо о действовавшей «Системе непрерывного оперативного планирования СНОП»
Автором системы - директор предприятия Зелепукин Василий Степанович.
Это модернизированная Новочеркасская система.
Основа системы Зелепукина В.С. – главным плановым показателем для всех цехов, участков, отделов снабжения и комплектации становится обеспечение нормативного задела по каждой позиции.
Каждое задание доводится до каждого конкретно исполнителя.
Можно было не выполнить планируемые по месяцу объёмы, но обеспечить поддержание необходимых нормативных заделов по каждой из планируемых деталей и получить полную премию.
В чём преимущество системы.
Заготовительный цех изготавливает тысячи наименований деталей тысячами и даже миллионами в месяц. Как отследить конкретику по каждой позиции?
Благодаря действующей системе для производственных участков цеха это уже сотни позиций, для каждого мастера ещё меньше, а конкретному рабочему штамповочного, стекольного, технохимического производств это уже вполне реальная цифра. Которая для него основная, его сверхзадача. И он сам хорошо спланирует.
Как ему распределить время, перестроить станки, чтобы по каждой позиции держать планируемый задел.
Это исключало остановки производства.
Сказано просто, но эффективное функционирование СНОП определялось кропотливой работой целой команды заводских и цеховых диспетчеров, которые в зависимости от меняющихся планов, возникающих проблем, непрерывно меняющейся потребности постоянно гибко корректировали нормативные заделы, ежедневно контролировали их выполнение.
Диспетчерская служба была важным органом заводской системы гибкого управления.
Много можно сказать о положительной роли других служб: снабжения комплектации, труда и зарплаты.
Существовала действенная кадровая политика, с дублёрами на каждую должность, с их учёбой и стажировкой.
Весь завод был единым механизмом швейцарских часов, где каждая клеточка работала строго в соответствии с действующими стандартами.
Приведённая выше организация производства действовала во всём третьем главке МЭП (электровакуумном) и позволяла выпускать лампы, которые за границей назывались русскими танками.
У предприятия была своя круглогодично действующая база отдыха в лесу, ДК, столовая, подшефные детские сады, строилось жильё.
Зарплата ИТР была самая высокая в городе.
Практически все работники вместе с семьями могли отдохнуть летом на море со всеми удобствами за символическую оплату.
Предприятие развивалось очень динамично. Темпы роста составляли 10- 17 и более процентов в год. За десятилетие объёмы производства увеличивались более чем в два раза.
По итогам работы завод неоднократно зарабатывал переходящее знамя министерства электронной промышленности. Неоднократно предприятие получало по итогам соревнования за квартал весь набор знамён: района, города, области и министерства.

Своими достижениям завод во многом был обязан действовавшей на предприятии системе организации.

Поговорки вакуумщиков:

Обмануть можно жену, начальство, а производство обмануть нельзя.

На монтаже брак стоит копейки, на приёмосдаче рубли, ущерб от брака у потребителя подсчитать невозможно.

Вакуумщик моет руки не перед едой, а после.

Брак сокращается по мере его изучения.

Примечание: Наличие подобной производственной базы, инфраструктуры, опытных кадров, квалифицированных рабочих позволяло Орловскому заводу электронных приборов осваивать совершенно новые для себя направления: магнитоуправляемые контакты (герконы), вакуумные и жидкокристаллические индикаторы. И продукцию далёкую от традиционной: гибридные интегральные схемы, свето- и фотодиоды, оптопары, кварцевые микрогенераторы, магнитные головки для компьютеров и аудиотехники.
К сожалению, погубили завод даже не перестройка, а неготовность к рынку, сильная энергоёмкость инфраструктуры, необходимой для основного производства.

Кулибабин Геннадий Викторович, проработал на ОРЗЭП более 25 лет. Прошёл путь от инженера лаборатории до начальника ОКБ и технического директора.
Статья написана благодаря многолетним настойчивым пожеланиям моего
товарища и соплеменника по таганрогскому РТИ (ныне ТРТУ) Виталия Колесника
Благодарю за практическую помощь механика ОАО «ОРЗЭП»
Тимакова Анатолия Ивановича
24-25 Мая 2013 года

http://www.krissgroup.ru/news/articles/article_06.php

Автор Zyuzin86

Участник 
#296 | Дата: 3 Янв 2021 23:00 | Поправил: Zyuzin86 
Ливенский завод противопожарного оборудования

ОАО "Ливенский завод противопожарного машиностроения" (ОАО "ЛЗПМ") - машиностроительное предприятие, расположенное в г. Ливны (Орловская область). Специализируется на производстве противопожарного оборудования.
Предприятие основано в 1922 году.
На сегодняшний день ОАО "ЛЗПМ" динамично развивающееся предприятие с современной технической базой и научно-техническим потенциалом. Завод занимает лидирующее место среди производителей противопожарной техники, обеспечивая выпуск конкурентно способной продукции.

Потребителями продукции предприятия являются заводы-изготовители пожарных машин в России и ближнем зарубежье, подразделения МЧС России всех уровней, подразделения ФСИНа, Рослесхоза, нефтегазового комплекса, муниципальных образований и добровольных пожарных дружин, автомобильные и автобусные заводы РФ, угольные шахты Кузбасса и Ростова.
1946 г. - освоены гидранты и стендеры.

1950-1953 г. - выпуск мотопомпы М-300.

1952-1960 г.- выпуск мотопомпы М-600.

1960 г. - выпуск мотопомп МП-800.

1965 г. - выпуск насосов типа РЗ, СЦВ.

В сентябре 1966 г. – назначен директором завода Мельников Николай Александрович.

1970 г. - выпуск пожарного насоса ПН-40УА, ножи кухонные, лафетные стволы и многое другое. Продукция поставлялась в Болгарию, Югославию, Кубу, Монголию, Вьетнам, Тунис, Ливию, Сомали, Афганистан, Иран, Ирак и другие страны.

1973 г. - выпуск насосов типа Ш.

1980 г. - выпуск порошковых огнетушителей ОП-4(б).

1981 г. - освоен выпуск мотонасоса МН 13/60.

1987 г. - прошла модернизация насоса ПН-40УА. Стал выпускаться пожарный насос ПН-40УВ.

1991 г. – выпуск товаров народного потребления, опрыскивателей, корморезок.

1992 г. - в соответствии с Указом Президента РФ от 01.07.1992 года №21 "Ливенский машиностроительный завод" включен в реестр предприятий, подлежащих обязательному преобразованию в акционерное общество открытого типа. На общем собрании трудового коллектива 17 сентября 1992 года было принято решение о приватизации предприятия, а 25 июня 1993 года собрание приняло первый Устав.

1993 г. – выпуск насосов НЦ 60/125.

1994 г. – выпуск насосов НШ 32(50).

1997 г. - выпуск углекислотных огнетушителей: ОУ3, ОУ5.

2001 г. – выпуск мотонасосов МН 7/60.

2002 г. - начал выпускаться пожарный насос с вакуумной системой с механическим приводом ПН-40УВ-01.

01.01.2003 г - переименован в "Ливенский завод противопожарного машиностроения (ЛЗПМ)", выпуск пожарно-технической продукции, насосного оборудования, а также выполнение работ и оказание услуг в области пожарной безопасности. Освоен серийный выпуск высокопроизводительных мотопомп: прицепной ММП-2400 и стационарной ММС-2400, предназначенных для подачи воды или воздушно-механической пены при ликвидации пожаров и чрезвычайных ситуаций, орошения и полива.

2003 г - выпуск мотопомп ММП-2400.

2005 г – выпуск первых пожарных прицепов-цистерн: ПЦ-2,5-40 и ПЦ-3,2-40 на базе тракторного прицепа 2ПТС-4 (2ПТС-5). По своим техническим возможностям ПЦ заменяет пожарный автомобиль аналогичного класса.

31.09.2005 г – Мин. РФ по делам ГО и ЧС приняло ПЦ-2,5-40 на свое техническое вооружение.

2006 г - освоен выпуск насосов ПН-40УВ-02 с подачей 60 л/с как с вакуумной системой, так и без нее.

2007 г - освоен выпуск автоцистерн на базе шасси ЗИЛ, УРАЛ.

2010 г - прошла модернизация насосов ПН. Кроме выпускаемых насосов ПН-40УВ, ПН-40УВ-01, ПН-40УВ-02 стали выпускаться насосы ПН-40УВМ, ПН-40УВМ.01, ПН-40УВМ.02.

2011 г. - разработан и освоен выпуск лесопожарного прицепа-цистерны на базе шасси 2ПТС с емкостью для воды от 1,5 до 5 куб. м., в качестве которого применяется новый высоконапорны насос ПН-20 с подачей от 20 л/с до 3 л/с при напоре 200 м.

На международном салоне "Комплексная безопасность 2011", состоявшемся в мае 2011 г., за инновационные достижения в области разработки и производства лесопожарной техники и оборудования, ОАО "ЛЗПМ" награжден медалью "Гарантия качества и безопасности" и дипломами.

Автор Zyuzin86

Участник 
#297 | Дата: 7 Мар 2021 00:09 | Поправил: Zyuzin86 
История Стекольного машиностроения Орловщины: Специального конструкторского бюро СКБ стекольного машиностроения или Стеклопак.
https://www.youtube.com/watch?v=bFSxgpGkpoY
Видео примерно 2006 года

Автор Kireev

Модератор 
#298 | Дата: 19 Мар 2021 01:50 | Поправил: Kireev 
Давайте послушаем радио. О истории завода "Промприбор" (завода "Орлэкс"). Обязательно послушайте. Очень интересно.

___________________________________________________
"Пройдут дни, пройдут многие и многие годы, память же о величии этого события – вручении нашему коллективу высшей награды страны не пройдет – останется навсегда с нами. Трудно... нет, невозможно найти такие слова, чтобы выразить чувство гордости, радости, счастья. Такие события передаются музыкой звезд..." Эти слова были сказаны генеральным директором ПО "Промприбор" Виталием Новиковым сорок лет назад. Наша передача – попытка найти нужные слова о том времени, о людях, отдавших труд и талант предприятию, история которого завершилась в наши дни.

Заслуженный работник культуры России Александра Семенова сохранила уникальные свидетельства времени: в программе звучат записи, сделанные в апреле 1981 года во время вручения коллективу ордена Ленина (в том числе – фрагмент выступления руководителя области Федора Мешкова), отрывок из радиопередачи Всесоюзного радио, посвященной самодеятельному коллективу завода.

Radio_Rossii
На фото: А. Семенова – хранитель истории предприятия; коллектив завода в день вручение ордена Ленина (1981 г.); обложка книги о предприятии (2003 г.); выступление мужского вокального ансамбля ПО " Промприбор" (худ. рук. Г. И. Руднев). Обо всем этом – в передаче, приуроченной к 40-летию вручения заводу главной награды страны.

Ссылка на передачу: https://vk.com/radio_orel?w=wall-114302823_2917%2Fall
___________________________________________________

Автор Kireev

Модератор 
#299 | Дата: 17 Авг 2021 00:39 | Поправил: Kireev 
Может кому из бывших работников захочется вспомнить. Снесённое в этом году административное здание бывшего завода ЛЖБК ("Монолит")

KireevFoto3744 KireevFoto3745 KireevFoto3746 KireevFoto3747

Ещё на днях местные СМИ сообщили, что закончена длившаяся десять лет процедура банкротства завода "Орлэкс". Теперь он и юридически прекратил своё существование.

Автор Kireev

Модератор 
#300 | Дата: 22 Авг 2021 00:27 | Поправил: Kireev 
___ Завод Легмаш ___

Сообщают, что на месте завода "Легмаш" в ближайшем будущем всё-таки будут построены три высоких жилых дома.
Вспомнил про случай, о котором конечно надо было рассказать ещё четыре года назад, но, как обычно, если вовремя не написал о чём-то, то это откладывается в долгий ящик.
KireevFoto3753

Ещё в 17 году с приятелем прогуливались там в районе. Ну и решили с улицы залезть на один из сносимых корпусов и посмотреть ,что там творится на территории. Ну и конечно для истории не помешали бы и фотографии.
И вот в одном сносимом корпусе заметили на стене какие-то цветные плакаты.
KireevFoto3754

После приближения фотоаппаратом стало понятно, что это галерея ветеранов завода.
KireevFoto3755

Подумали и решили сходить на завод уже через проходную. Дело было вечером и работы по сносу только только остановились. Прораб пошёл на встречу и разрешил посмотреть эти плакаты. А потом и вовсе сказал - завтра утром эту часть цеха будут сносить и если хотите, то снимайте их. Мы, мол, всё равно при сносе эти плакаты снимать не будем и они просто будут уничтожены. Ну что, полезли и сняли. Кое как погрузили к приятелю в легковой автомобиль и он увёз их на хранение к себе в гараж. Думали ещё, куда бы их пристроить, но чем закончилось это дело я уже не в курсе.
А скоро, как мы знаем, от самого завода не осталось и следа.
KireevFoto3756 KireevFoto3757 KireevFoto3758

Страница  Страница 20 из 20:  « Назад  1  2  3  ...  18  19  20 
Поговорим об Орле orel-story.ru форум / Поговорим об Орле /
 Предприятия Орла Советского периода

Ваш ответ Нажмите эту иконку для возврата на цитируемое сообщение

 

 ?
Только зарегистрированные пользователи могут отправлять сообщения. Авторизуйтесь для отправки сообщений, или зарегистрируйтесь сейчас.

 

 
Кто сейчас в эфире: Гости - 1
Участники - 1 [ andymackey ]
Максимум когда-либо в эфире: 12 [22 Авг 2021 08:31]
Гости - 12 / Участники - 0
 
orel-story.ru форум Поддержка: Simple Bulletin Board miniBB ®
Top.Mail.Ru
↑ Наверх